“Los fabricantes de productos médicos deben establecer un diálogo con sus proveedores ya en una fase temprana”.

Dr. Jan Havel, Global Director General Essential Modules (GEM) Biocompatibility, Sterilization, Packaging en TÜV SÜD Product Service GmbH, explica lo que los fabricantes de productos médicos han de tener en cuenta conforme al reglamento MDR desde la perspectiva de un organismo notificado.

Con la entrada en vigor del nuevo reglamento MDR han cambiado algunas condiciones marco para los envasadores de productos médicos. Un cambio fundamental es la ampliación de la responsabilidad del fabricante como distribuidor de estos productos hasta el lugar de empleo. ¿Puede explicarnos brevemente las medidas que han de tomar los fabricantes y envasadores para afrontar este cambio?

El reglamento MDR recoge puntos ya incluidos técnicamente en las normas aplicables, pero no exigidos explícitamente por ley. Por eso, en la producción no cambia mucho para los fabricantes que hayan cumplido siempre las normas técnicas. Lo que sí cambia es la forma de acreditar el cumplimiento de los requisitos para que el envase se mantenga estéril hasta el lugar de empleo.

La manipulación de los productos envasados para su presentación aséptica es un factor importante en el sistema de envasado estéril. Por ello, la “usabilidad” depende de algunas medidas de diseño del envase. Ahora las normas técnicas incluyen también pruebas de usabilidad, que es preciso demostrar.

Otra de las funciones exigida al envase es mantener su esterilidad. Esto implica que para la validación es necesario demostrar que en el proceso de envasado se producen envases con una probabilidad máxima de 1:106 de sufrir una pérdida de esterilidad. Aquí se incluyen también las condiciones de transporte y almacenamiento que rigen tras la producción.

De este modo, todos los actores participantes en la cadena de creación de valor mediante la producción o producción parcial de envases estériles y sistemas de envase estériles, como los proveedores de envases presellados, influyen directamente en las funciones del envase. Los procesos de producción utilizados para ello tienen que estar validados conforme al estado de la tecnología y bajo el control del productor legal, conforme al reglamento MDR. En cuanto a la documentación, el productor legal está obligado a demostrar que se cumplen los aspectos de funcionalidad exigidos. También debe quedar garantizado que el productor legal disponga de los correspondientes datos conforme al reglamento MDR y que se pueda acceder a ellos.

¿En qué medida afecta el reglamento MDR a los procesos de control de calidad de los fabricantes y envasadores?

Para poder demostrar todo lo descrito es indispensable que la trazabilidad sea posible a lo largo de toda la cadena de producción. Esto, a su vez, exige amplios reglamentos de calidad que rijan también para los fabricantes de materiales de envases. Debe quedar garantizado que las propiedades del material no sufran alteraciones y que el material no presente ningún riesgo de biocompatibilidad si, por ejemplo, se han cambiado componentes en la receta o si en el proceso de fabricación se han utilizado sustancias no comprobadas, que hayan podido dejar restos en los envases.

Por ello, es necesario controlar las diferentes etapas del proceso para descubrir alteraciones que puedan afectar al producto médico y así minimizar los riesgos derivados de ello. En este caso suele ser requisito para los fabricantes de productos médicos una certificación conforme a las normas de calidad pertinentes.

El reglamento MDR también afecta a la validación de los procesos de envasado. ¿Puede explicarnos brevemente en qué consisten los cambios? ¿A qué tienen que prestar especial atención ahora los fabricantes y envasadores?

Seguramente el reglamento MDR echará mano de las mismas normas que ya están vigentes en la directiva sobre productos médicos. Pero para una certificación conforme al reglamento MDR es preciso realizar una nueva valoración de conformidad para comprobar la documentación técnica tomando como base el estado actual de la tecnología y siguiendo el método de valoración de conformidad elegido por el fabricante. Esta evaluación tiene que incluir también otros requisitos exigidos por ley, si los hubiere. Esto significa que los datos de todas las documentaciones técnicas deben estar completos, especialmente en el caso de la validación de procesos de fabricación que se tengan que volver a validar periódicamente.

En las validaciones suele faltar información importante sobre la maquinaria del fabricante. Por ejemplo, a veces se han añadido máquinas, que se consideran equiparables a las otras o máquinas para las que no había ninguna validación propia. Esto supondría una divergencia que impediría confirmar la conformidad.

Esto también se aplica a los datos de demostración dados conforme a las normas de comprobación antiguas, que pueden diferir de las actuales. Para eliminar estas diferencias es necesaria una acreditación conforme al estado actual de la tecnología. A menudo, los cálculos de los datos de envejecimiento arrojan discrepancias que pueden provocar considerables retrasos en la concesión de la homologación.

Un ejemplo típico de estándares que suelen diferir es la validación de transporte, que no rige para cada sistema de envase, con lo cual no es posible demostrar completamente las prestaciones del producto respecto a su transporte.

Las consecuencias de esta nueva directiva para los fabricantes de productos especiales (por ejemplo, en lotes de tamaño 1) seguro que son distintas que para los fabricantes de productos en lotes muy grandes (productos en masa) que generalmente se envasan de forma plenamente automatizada. ¿Puede explicarnos los retos a los que se enfrentan estos dos tipos de fabricantes en cuanto a la validación de sus procesos de envasado?

La validación en el caso de fabricantes de productos especiales en lotes de tamaño 1 es realmente un terreno problemático, que adquiere una relevancia especial cuando se fabrican productos específicos para el cliente. Un ejemplo de ello son los productos médicos impresos en 3D. Lamentablemente la legislación no es muy explícita a este respecto. Por ello, es de esperar que en este ámbito se produzcan conflictos derivados de las diferentes interpretaciones que se puedan dar respecto a la implementación de las pruebas que se han de realizar. A menudo, en estos ámbitos se aplican enfoques para los que todavía no hay especificaciones vinculantes, pues generalmente los requisitos básicos establecidos en las normas están pensados para fabricantes de lotes grandes. Los parámetros de fabricación que se aplican se han debido comprobar con suficiente profundidad estadística para así suministrar productos que respondan a los requisitos.

¿Qué papel desempeña, en su opinión, el fabricante de soluciones de envasado en la validación del proceso? ¿Hay áreas especiales en las que los fabricantes de máquinas puedan ser de ayuda para sus clientes en la validación de procesos y cómo sería, a su parecer, la colaboración ideal?

Los fabricantes de soluciones de envasado tienen un conocimiento profundo de las limitaciones técnicas de sus máquinas y, muchas veces, ofrecen soluciones específicas para determinadas aplicaciones. Estos conocimientos de transfondo no los suelen tener los fabricantes ni envasadores de productos médicos, por lo que tienen que recurrir a la ayuda de los fabricantes de las máquinas.

Desde mi punto de vista, en general es importante que los fabricantes de productos médicos consulten ya en una fase temprana a sus proveedores para tomar el rumbo correcto a tiempo. El fabricante de productos médicos, a su vez, dispone del conocimiento sobre los requisitos regulatorios en los que se puede influir con las máquinas. Por todo ello es necesario que se dé un intenso diálogo entre ambas partes. Un área típica en la que ya hoy se está produciendo un intenso debate es la gestión de riesgos de productos médicos para determinar todos los riesgos de fabricación que puedan afectar a la seguridad del paciente. Por ello es necesaria la interacción directa entre fabricante y proveedor.

Muchas veces se pone en riesgo la esterilidad del producto al abrir indebidamente el envase en el lugar de empleo. En consecuencia, un diseño de envase que garantice que se pueda abrir correctamente de forma intuitiva, garantizando así la esterilidad, adquiere un papel fundamental. ¿Puede darnos algunos ejemplos de características críticas de diseño de estos envases?

Entre las características críticas de diseño, una muy importante es una configuración que le permita al usuario abrir el envase de forma intuitiva. Aquí, la impresión, el color y la forma desempeñan un papel fundamental. En el caso de envases con lámina que se despega, es importante que la fuerza de apertura se mantenga dentro de ciertos límites para así evitar que el producto médico se caiga del envase al abrirlo.

¿Cree usted que la nueva directiva va a afectar también a los procesos de transporte y almacenamiento de productos estériles? Ahora que esta parte de la cadena de suministro ha pasado a ser también responsabilidad de las empresas distribuidoras, ¿hasta qué punto se notan ya los cambios en estos procesos?

Los requisitos en esta área están ya regulados claramente y no es de esperar que se modifiquen las normas actualmente aplicables. Un problema lo representan los productos protegidos por cláusula de anterioridad, en los que faltan pruebas en la documentación técnica puesto que en ellos no se han implementado las modificaciones de las normas sobre el ciclo de vida del producto y, por tanto, su documentación no es completa conforme al estado actual de la tecnología.

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Bajo este aspecto, el envase y su diseño adquieren todavía más importancia. ¿En qué medida pueden los fabricantes de envasadoras ayudar a sus clientes a cumplir los nuevos requisitos?

El envase no suele formar parte de la competencia clave de los fabricantes de productos médicos. Además, en el proceso de desarrollo de nuevos productos médicos, el aspecto de la seguridad del envase se tiene en cuenta demasiado tarde, lo que puede suponer elevados costes para el conjunto del proyecto. En este terreno, el fabricante de envasadoras suele tener mucha más pericia, lo que le convierte en un valioso socio para el diseño del envase y su ejecución.

¿Puede indicarnos algunos fallos típicos que está observando ahora en el proceso de auditoría en sus clientes?

Un problema muy frecuente en la valoración de conformidad es la falta de pruebas y de trazabilidad de los datos, necesarias para dar la confirmación de conformidad. También la profundidad estadística constituye un punto de discusión que suele provocar diferencias en la auditoría. En muchos casos, además, el proceso de control de cambios no está adecuado a las condiciones modificadas regulatoriamente (NBOG BPG 2014-03 según la directiva MDD). Los organismos notificados tienen que comprobar y autorizar los cambios que se hayan introducido en el proceso o en las máquinas, ya que pueden afectar directamente a la esterilidad.

¿A qué deben prestar atención sus clientes a la hora de poner en práctica las medidas que correspondan?

A la hora poner en práctica cualquier medida en el ámbito de productos médicos conviene integrar previamente el correspondiente proceso de control de cambios para asegurarse de que no se produzca ningún riesgo nuevo para el proceso y que los procesos críticos que pudieran afectar a la esterilidad sean comprobados y autorizados por el organismo notificado ya en una fase temprana.

Muchas gracias por su interesante testimonio, Dr. Havel.