Control de marcado automatizado en la industria alimentaria
Unos requisitos cada vez más exigentes en el marcado de alimentos aumentan la complejidad de la información que se ha de imprimir en las etiquetas. En unas líneas de envasado con un ritmo de producción cada vez mayor, ya no es posible controlar visualmente la impresión en la etiqueta. Aunque la legislación todavía no prescribe el empleo de soluciones ópticas de inspección para controlar el marcado, puede merecer la pena invertir ya en sistemas automáticos de inspección debido a las muchas ventajas que representan.
Una mayor capacidad de producción con menos personal y mejoras en la eficiencia de recursos y de costes evidencian la rentabilidad que supone invertir en soluciones de envasado automáticas por su rentabilidad. Otros aspectos importantes de estas soluciones de envasado son una calidad constantemente alta del envase o un atractivo diseño de envase pues, al fin y al cabo, contribuyen a diferenciar en el punto de venta el producto frente a otros de la competencia, favoreciendo así un incremento en las ventas. Las soluciones de inspección, por su parte, no influyen directamente en el producto ni en el envase ni en su éxito en el punto de venta.
Inspección de marcado: un elemento indispensable del control de calidad
Para cumplir la normativa legal respecto a la información necesaria para el consumidor y la trazabilidad es imprescindible garantizar un marcado correcto y perfectamente legible. El constante aumento de requisitos en el sector del marcado de alimentos conlleva el correspondiente aumento en la complejidad de las etiquetas.
El reglamento europeo sobre información alimentaria al consumidor define el tamaño mínimo que rige para imprimir los datos obligatorios. Además de la lista de ingredientes, estos datos incluyen la fecha mínima de caducidad, la identificación de alérgenos y una tabla de valores nutricionales en un formato exactamente definido. A esto se añade otra serie de elementos como número de lote para la trazabilidad, diversos sellos de calidad y logotipos, códigos de barras para cajas de escaneo y códigos QR, con los que los consumidores pueden consultar en su teléfono inteligente más información sobre el producto o sobre el uso.
También la tendencia a una variedad de productos y variantes cada vez mayor así como la exigencia de ofrecer la información de las etiquetas en varios idiomas, a veces difíciles de distinguir, son factores que aumentan la complejidad.
Paralelamente al constante aumento en la complejidad del marcado de alimentos crece la presión sobre los fabricantes de alimentos, especialmente en el área de las exportaciones. Los fallos de marcado, tales como códigos de barras ilegibles, fechas de caducidad incorrectas o etiquetas que no corresponden al producto pueden suponer una devolución de entregas completas. Esto le acarrea al fabricante unos elevados costes directos e indirectos, que pueden ir desde costes de logística y eliminación hasta costes de posproducción e incluso pérdida de prestigio. En el caso de infracciones graves, no son raras las penalizaciones contractuales o incluso la retirada del producto. Pero también imperfecciones estéticas, como etiquetas no perfectamente orientadas, perjudican la imagen de la marca, ya que el consumidor asocia con ello una menor calidad de producto así como poco esmero en el procesamiento y envasado de la mercancía.
Conviene controlar el proceso lo antes posible
Incluso aunque los fallos de marcado se detecten ya en el centro de producción, esto puede implicar un considerable trabajo de tramitación interna. Por lo general, las líneas de envasado están automatizadas a lo largo de todo el proceso hasta el envase secundario. Si, por ejemplo, en un control aleatorio se detecta un fallo en uno de los últimos pasos del proceso, puede ser que ya todo el lote sea inservible o que haya que volver a procesarlo. Por ello, conviene integrar los controles de calidad lo antes posible en el proceso.
Para tener la seguridad de que únicamente lleguen al punto de venta envases perfectos habría que realizar un control de calidad de cada envase, pues actualmente ya no es suficiente hacer un control aleatorio en los procesos industriales de producción y envasado para tener una certeza absoluta. La creciente capacidad de rendimiento de las líneas de envasado gracias a la automatización hace imposible llevar a cabo una comprobación visual completa durante el proceso de envasado. Por ello, los fabricantes de alimentos con una elevada tasa de producción necesitan sistemas de inspección automatizados para el control de calidad.
Diferentes sistemas de inspección para diferentes requisitos
Entre los usos habituales se encuentra la comprobación de datos impresos variables, la comprobación de presencia de impresión y la comprobación de legibilidad de códigos. Pero estos sistemas de inspección también permiten realizar otras tareas de comprobación más complejas, como reconocimiento de texto (Optical Character Recognition, OCR), comprobación de texto (Optical Character Verification, OCV), análisis de contenidos de códigos o reconocimiento de patrones para controlar logotipos o formas de etiquetas definidas. Estos sistemas garantizan que cada envase individual se pueda comprobar fiablemente, incluso a velocidades de proceso elevadas, y conforme a los requisitos necesarios.
Amplia gama de soluciones
Para todos estos requisitos del control de marcado, MULTIVAC ofrece una amplia gama de soluciones, que van desde sencillas tareas de comprobación hasta las más complejas.
Para detectar la presencia de etiquetas se pueden utilizar, por ejemplo, sensores de luminiscencia, de color o de contraste. Pero también los escáneres de códigos de barras y los lectores de códigos comprueban implícitamente la presencia de la etiqueta y la legibilidad del código de barras. Además también se analiza el contenido del código y se compara con los datos de referencia correspondientes.
Por su parte, los sistemas de cámaras de escaneado Matrix o lineal basados en PC, como el MULTIVAC MVS, son la elección idónea para tareas de comprobación complejas o multifuncionales, que pueden ir desde el reconocimiento de texto y de patrones hasta un análisis exhaustivo de imágenes. Así, por ejemplo, la potente solución de inspección I 420 controla el marcado por medio de un sistema de reconocimiento de texto o de un sistema de verificación de texto para determinar la legibilidad y el contenido de los códigos. También detecta la posición, orientación y forma de las etiquetas, así como determinadas características de un patrón. Si el control de la impresión se ha de realizar mediante un sistema de inspección basado en cámara, MULTIVAC puede asistir a sus clientes suministrándoles una especificación OCR (Optical Character Recognition). Los requisitos mínimos ahí establecidos en cuanto a fuentes, intervalo entre líneas, espacio vacío en torno a la etiqueta, contraste y otros parámetros relevantes garantizan la perfecta legibilidad para las máquinas y, con ello, la verificabilidad absolutamente fiable de la etiqueta.
Integración plena para una máxima eficiencia de proceso
Dependiendo de la aplicación que se les vaya a dar, hay varias posibilidades de integrar las soluciones de inspección en la línea de envasado. Si, por ejemplo, el marcado del envase lo realiza una etiquetadora transversal, el control del marcado se puede instalar directamente en la salida de la envasadora. Los sistemas de inspección óptica se pueden integrar en etiquetadoras con cinta de transporte o también incorporar como solución de fin de línea, independiente de sistemas de envasado y de marcado, a continuación de una termoselladora. El reequipamiento de soluciones de inspección en una línea ya existente tampoco suele suponer ningún problema.
Independientemente de su posicionamiento dentro de la línea de envasado, todas las soluciones de inspección de MULTIVAC están completamente integradas en la HMI de la termoformadora o de la etiquetadora. Los sistemas independientes también funcionan con la HMI de MULTIVAC. Así, los operadores de una línea de envasado pueden controlar todos los componentes a través de un único sistema de manejo homogéneo, que se aprende rápidamente y que permite minimizar los fallos de manejo. En el caso ideal, es posible incluso manejar todos los módulos de la línea a través del mismo terminal. En este caso se puede realizar una integración de línea completa, de modo que los parámetros de ajuste de todos los módulos se guarden junto con las recetas y se carguen automáticamente para así ahorrar tiempo al cambiar de producto.
El control de línea unitario ofrece además otras ventajas. Por ejemplo, una inspección de calidad en línea puede iniciar la expulsión automática de envases defectuosos y facilitar el reajuste de módulos durante el proceso en marcha. Si, por ejemplo, se detecta un empeoramiento gradual del diseño de impresión o un desplazamiento progresivo de una etiqueta, esto se puede corregir desde el lugar debido antes de que el resultado del marcado quede fuera del margen de tolerancia. Con ello, no solo es posible detectar rápidamente envases defectuosos, sino incluso hasta evitar que se produzcan.
Como proveedor de soluciones integrales, MULTIVAC cuenta con una amplia experiencia en sistemas de inspección óptica y en su integración perfecta en líneas de envasado. Su amplia competencia en aplicaciones le permite asesorar pormenorizadamente a los clientes y, en caso necesario, realizar programaciones especiales que respondan a los requisitos específicos del cliente. En conjunto, un control de marcado óptico y automatizado aporta valor añadido y seguridad en muchos aspectos, de modo que, dependiendo del volumen de la solución de inspección, puede ser que la inversión se amortice muy rápidamente.
27.02.2020
