In einer zwölfmonatigen Projektphase wurde eine Verpackungslösung konzipiert und schließlich realisiert, die aufgrund ihres automatisierten Be- und Entladeprozesses die bisherige Lösung hinsichtlich Leistungsfähigkeit, Bedienbarkeit und Prozessqualität weit übertrifft. Dabei wurde die bislang genutzte Tiefziehverpackungsmaschine durch ein MULTIVAC Tray-Carrier-Konzept ersetzt. Diese Lösung, die als Rundläufersystem konzipiert ist, besteht aus einem leistungsstarken Traysealer T 700 und zwei Handhabungsmodulen H 242 für das Beladen der Produkte und die Entnahme der Trays. Der Transport der Trays durch den kompletten Verpackungsprozess erfolgt dabei mittels entsprechender Werkstückträger, sogenannter Tray Carrier. Dieses Konzept ist hinsichtlich des Produktionsvolumens sehr fl exibel und ermöglicht neben der Verpackung von großen Stückzahlen auch die Fertigung von kleinen Chargen bis hin zu Losgröße 1. Der Prozess im Detail: Zunächst spendet ein sogenannter Tray Denester die leeren, vorgefertigten Trays automatisch in den Tray Carrier. 

Danach werden die befüllten und etikettierten Karpulen sowie die Schutzkappen in die Trays eingelegt. Während die Karpulen orientiert von dem vorgelagerten Prozess direkt an die Verpackungslinie transportiert werden, gelangen die Schutzkappen als Schüttgut an die Linie, wo sie mittels Vibrationstopf separiert, orientiert und zur Übernahme bereitgestellt werden. Für die Beladung der Trays nimmt der Greifer des Beladeroboters in einem Arbeitsschritt jeweils eine Karpule und eine Schutzkappe auf und lädt diese in die Kavitäten. Ein weiterer Beladeroboter platziert die Kunststoffspritzen, die auf Werkstückträgern orientiert zugeführt werden. Nach der Entnahme der Spritzen werden die leeren Werkstückträger wieder dem Assemblierungsprozess zugeführt. Die fertig befüllten Trays gelangen schließlich zum Traysealer. Dort erfolgt die Versiegelung mit einer Tyvek®-Oberfolie und anschließend die automatisierte Vereinzelung der fertigen Packungen mittels eines weiteren Handhabungsmoduls H 242. 

Ein Novum für die Mitarbeiter des Pharmaherstellers war die Arbeit mit Automatisierungskomponenten. MULTIVAC führte daher für alle Beteiligten intensive Schulungen in eigenen Räumlichkeiten im Schulungszentrum in Wolfertschwenden wie auch an der installierten Verpackungslinie am Produktionsstandort selbst durch. Die so aufgebauten Kenntnisse und auch die Vertrautheit mit den neuen Komponenten gewährleistete ein zügiges Hochfahren der Produktionsgeschwindigkeit auf den geplanten Zielwert. Besonders schätzen die Projektverantwortlichen des Pharmaherstellers, dass die professionelle Kundenbetreuung von MULTIVAC sich nicht nur über die gesamte Projektlaufzeit erstreckte – auch nach der Inbetriebnahme der neuen Verpackungslinie standen die Experten beratend zur Seite, um weitere Optimierungen vorzunehmen.