Ter Beke nutzt digitale Lösungen von MULTIVAC

Der belgische Lebensmittelkonzern Ter Beke setzt in seinem Werk in Veurne auf Digitalisierung – und auf MULTIVAC. Durch digitale Services konnten die komplexen Verpackungsprozesse für die unterschiedlichen Wurstspezialitäten bereits in einem ersten Entwicklungsschritt deutlich optimiert werden. Häufige Störfaktoren wurden eliminiert und damit letztendlich auch die Anlageneffektivität erhöht.

Die Geschichte von Ter Beke beginnt im Jahr 1948, als aus der Metzgerei von Francies Coopmann das Rohwurstwarengeschäft Ter Beke wurde. Heute ist Ter Beke eine belgische Aktiengesellschaft, die sich zu einem höchst erfolgreichen Lebensmittelkonzern entwickelt hat. Insgesamt beschäftigt die Unternehmensgruppe ca. 2.650 Angestellte. Der Umsatz bezifferte sich 2020 auf rund 717 Millionen Euro.

Der Schwerpunkt des Hauptgeschäftsbereichs liegt auf der Entwicklung, Herstellung, Produktion sowie dem Schneiden und Verpacken von hochwertigem verarbeiteten Fleisch, das europaweit im Handel zu finden ist. Die Produkt-Palette ist breit – das Spektrum reicht von Leberpasteten, Koch- und Kernschinken, Kochwürsten, Salami, Hähnchen- und Putenprodukten bis hin zu Fleischkäse und Hackbraten. Drei der sechs Verarbeitungszentren des Geschäftsbereichs befinden sich  in Belgien, während weitere drei in den Niederlanden angesiedelt sind. Die Produkte werden unter verschiedenen Labels vertrieben, kommen aber auch unter den eigenen Marken Pluma®und Daniël Coopman® in die Verkaufsregale.

Hochmoderne Verarbeitungszentren

Ein zweites Standbein von Ter Beke ist die Herstellung von Fertiggerichten für den gesamten europäischen Markt. Zwei Werke sind in den belgischen Standorten in Wanze und Marche-en-Famenne in Betrieb, weitere im französischen Mézidon-Canon, im polnischen Opole und in Deeside in Großbritannien. Mit seinen Lasagne-Gerichten der Eigenmarken Come a casa®, Vamos® und Stefano Toselli sowie weiteren Labels gilt Ter Beke europaweit als einer der Marktführer. 

Eine Initialzündung – bei MULTIVAC in Wolfertschwenden

Bis 2018 arbeitete Ter Beke am Standort Veurne noch nicht mit MULTIVAC zusammen, obwohl enge Beziehungen zwischen beiden Unternehmen bestanden. Immerhin sind seit mehr als zehn Jahren am Standort Wanze zwei Maschinen von MULTIVAC für das Verpacken von Lasagne im Einsatz. „Bei einem Werksbesuch in Wolfertschwenden realisierten wir, dass MULTIVAC mit seinen wegweisenden Verpackungslösungen und seiner umfassenden Automatisierungs- und Linienkompetenz der Spezialist für Packaging und Processing und damit auch der adäquate Partner für uns ist“, begründet der technische Direktor Johan Meire die inzwischen intensive Zusammenarbeit. 

2018 investierte man daher in Veurne in mehrere neue Verpackungslinien von MULTIVAC. Kern der Anlagen ist jeweils eine Tiefziehverpackungsmaschine R 535, die für das Verpacken von großen Chargen im Hochleistungsmodus ausgelegt ist. Zudem sind ein Handhabungsmodul H 050 und für die Etikettierung der Packungen jeweils zwei Etikettierer des Typs MR 625 OP sowie des Typs MR 635 UP in die Linie integriert. Ein weiteres Handhabungsmodul setzt im End-of-Line-Bereich die fertigen Packungen in einen Karton ab. 

Komplexes Verpackungskonzept für eine attraktive Präsentation am PoS

Großen Wert legen die Wurstproduzenten insbesondere auf den optimalen Produktschutz und eine verlängerte Haltbarkeit der Produkte. Von hoher Relevanz ist jedoch auch ein attraktives Verpackungsdesign, um die Ware am PoS markengerecht in Szene setzen zu können.
Verpackt wird insbesondere Aufschnittware wie roher und gekochter Schinken, Salami und Kochwurst in sogenannten Multilayer-Packungen mit zwei separaten Packungskammern, welche die bedarfsgerechte Entnahme nur eines Teils der Produkte aus der geöffneten Packung erlauben. Die andere Hälfte der Produkte bleibt bis zum weiteren Verbrauch unter Schutzatmosphäre versiegelt – und die Produkte damit optimal geschützt. Das ist nicht nur verbraucherfreundlich, sondern beugt auch Lebensmittelverschwendung vor. Bei der Unterfolie handelt es sich um papierfaserbasiertes Material, als Oberfolie kommt APET/PE-Material zur Verwendung und in die Packungen sind jeweils zwei Öffnungshilfen integriert. 

Industrie 4.0 in allen Facetten ist das Ziel

Schlüssel des Erfolgs sind allerdings nicht nur eine hohe Produktqualität, innovative Verpackungsideen und die besondere Agilität des Unternehmens. „Wir haben unsere Produktion definitiv auf Industrie 4.0 ausgerichtet“, erklärt Johan Meire. Das erklärte Ziel: Zum einen Predictive Maintenance, um ungeplante Maschinenstillstände zu minimieren, die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen und zugleich die optimale Performance der Verpackungslinien gewährleisten zu können. Zum anderen ist die Erfassung und Auswertung prozessrelevanter Daten auch eine wichtige Voraussetzung, um etwaige Störfaktoren zügig zu erkennen und infolgedessen auch geeignete Maßnahmen einzuleiten.
Die Entscheidung für die Implementierung der ersten MULTIVAC Smart Services fiel Anfang 2018, als Ter Beke vier neue Verpackungsmaschinen für Veurne bei MULTIVAC orderte. Konnektiert wurden die Maschinen dann im August desselben Jahres. „Die Installation selbst dauerte nur wenige Tage. Und die Anbindung der Maschinen war dank der Vorinstallationen und Schnittstellen ebenfalls schnell durchgeführt. Einzig die Anpassung der IT, also Firewall, Ports und Ähnliches, nahm etwas mehr Zeit in Anspruch“, sagt Johan Meire.

Die digitalen Tools zeigen Wirkung – von Anfang an

Konkret nutzt Ter Beke derzeit das Smart Production Dashboard, um den Produktionsprozess stets im Blick zu behalten. Damit lassen sich Leistungsunterschiede zwischen verschiedenen Schichten frühzeitig erkennen, schnell geeignete Gegenmaßnahmen ergreifen und auch ein langfristiger Trend ablesen. Zentrale Kennzahlen werden dabei in Echtzeit und übersichtlich visualisiert  –  remote und damit hochflexibel über ein Tablet oder einen Computer. Darüber hinaus ist es auch möglich, die verschiedenen Maschinenkonfigurationen und die Anzahl der produzierten Packungen miteinander zu vergleichen. Ziel ist es, einen einfachen und schnellen Überblick über den aktuellen Produktionsprozess zu erhalten.

Zudem ist der Smart Log Analyzer aktiviert – für Ter Beke das wichtigste Instrument. Denn dieser Service erlaubt eine gezielte Fehleranalyse, indem die Log-Daten der Maschine ausgewertet und die Hauptgründe für Störungen identifiziert werden, die im untersuchten Zeitraum aufgetreten sind. Diese werden nach Häufigkeit, verursachter Stillstandszeit oder durchschnittlicher Stillstandszeit sortiert und anschaulich dargestellt. In einer übersichtlichen Visualisierung ist genau ersichtlich, zu welchen Zeitpunkten die Maschine in einem produzierenden oder gestoppten Zustand war. So lässt sich schnell feststellen, ob beispielsweise Anlaufprobleme bestehen. Zusätzlich werden die drei häufigsten Fehler gesondert dargestellt – und damit sofort erkennbar,  welche Probleme als besonders kritisch anzusehen sind. Probleme können so gezielt behoben und die Effektivität der Verpackungslösung signifikant gesteigert werden. Zusätzlich können sich die MULTIVAC Servicetechniker vorab über eine Maschine und deren Status informieren, um so Kunden gezielt zu unterstützen. Ein typisches Beispiel hierfür war bei Ter Beke eine wiederkehrende Störung im Bereich Etikettieren, welche durch den Smart Log Analyzer untersucht wurde. Mit der Installation einer zusätzlichen Lichtschranke ließ sich das Problem dauerhaft lösen. 

Der MULTIVAC Smart OEE Analyzer kommt in Veurne derzeit nicht zum Einsatz, da man dort eine eigene OEE-Produktions-Software nutzt. Das intelligente Tool von MULTIVAC ist aber für Unternehmen, die noch nicht über eine entsprechende Software verfügen, eine wirkungsvolle Hilfe, da es die Overall Equipment Effectiveness (OEE) einer Maschine in einem interaktiven Dashboard visualisiert und zügige Optimierungen ermöglicht.

Individuell, bedienerfreundlich und doch maximal sicher

Sind beim Kunden die Smart Services aktiviert, profitiert er vor allem von einem besseren und schnelleren Service für die entsprechenden Verpackungslösungen. Denn die Detektion von Störfaktoren erfolgt remote, also ohne dass ein Servicetechniker vor Ort sein muss. Das spart Aufwand, Zeit und damit auch Kosten. 

Insgesamt gesehen sind Predictive Maintenance sowie ein umfassender Remote-Service wichtige Voraussetzungen, um in Zukunft noch stärker als bisher die volle Leistungsfähigkeit von Verpackungslinien auszuschöpfen und auf etwaige Störfälle vorbereitet zu sein. Nicht zuletzt lassen sich typische kleinere Störungen oder auch gravierende Ausfälle im Ansatz unterbinden oder Verschleißteile rechtzeitig austauschen.

Schritt für Schritt in die Zukunft